传统钢铁企业的污染，主要源于落后的生产方式，以及先污染后治理，甚至只污染不治理的发展模式。针对这一问题，太钢实施全流程的绿色制造，改变末端治理模式，实现清洁生产，使绝大多数污染物内化于生产过程中，促进经济效益和社会效益的内在统一。

　　逐步淘汰落后产能。从本世纪初开始，太钢逐步淘汰了所有的旧焦炉、小高炉、小烧结机、小电炉等落后的冶炼、轧钢装备，集成了当今世界最先进的工艺技术装备，完成了全流程技改升级，不锈钢生产线能够以最经济的投入、最少的污染排放，生产出品种最优、质量最好的产品，极大地提升了当代不锈钢工业的绿色制造水平。

　　着力构建循环模式。从2002年到2013年，太钢累计投资130多亿元，实施了140多个节能环保项目，形成了比较完整的固态、液态、气态废弃物循环经济产业链，对废水、废酸、废气、废渣、余压余热等进行了高效处理和循环再利用。在此过程中，率先集成世界最先进的节能环保技术，多次成为国内“第一个吃螃蟹”者。例如，在实施烧结工序烟气治理项目时，对全球的相关技术进行了对比分析，最终决定在业内率先采用活性炭吸附技术，实施集脱硫、脱硝、脱二英、脱重金属、除尘“五位一体”的烧结烟气脱硫脱硝制酸系统工程。虽然投资额比采用常规技术高2~3倍，但能从根本上解决烧结系统的排污问题，每年回收二氧化硫制造浓度98%的硫酸约6万吨，全部回用于生产过程，既减少了污染排放，又减少了硫酸采购量。在钢铁炼制过程中，钢渣量高达粗钢产量的12%~20%。把钢渣作为废弃物遗弃，不仅占用大量的土地资源，而且对环境也会造成污染。为此，太钢与美国公司合资建设了国内最先进的钢渣综合利用项目，每年可处理150万吨不锈钢渣和100万吨碳钢渣，生产出的钢渣肥料、路基材料、超细粉等高附加值产品给企业带来了丰厚的经济效益。目前，太钢的固态废弃物、工业废水、工业废酸均实现了100%循环利用;二次能源回收使用量已占到生产所需能源的48.6%。由于采取了废水处理后循环再利用技术，节约了大量的新水使用，2013年吨钢耗新水降至1.5吨，耗水量全球同行业最低。